El mantenimiento eléctrico como defensa contra el tiempo de inactividad
Que la electricidad deje de fluir puede resultar muy caro. Casi ninguna industria puede permitirse el lujo de quedarse sin energía. Por eso, cuando una compañía cuenta con su propia infraestructura eléctrica de alta o media tensión, el mantenimiento preventivo es fundamental para anticiparse al tiempo de inactividad. Pero ¿qué pasa cuando todo tiene que parar sin aviso previo?
Tiempo de inactividad planificado
Se da de forma intencional. Ocurre cuando un equipo tiene que repararse en una fecha establecida, como un día feriado.
Durante el tiempo de inactividad planificado, los activos se apagan por razones de mantenimiento, para que, eventualmente, no afecten a otros departamentos. La instalación de actualizaciones en los activos, mantenimiento de rutina y remoción de partes que no funcionan son algunas de las tareas que se llevan a cabo.
Este periodo está completamente controlado para mitigar al máximo las pérdidas financieras y de tiempo. Por supuesto, el mantenimiento preventivo es parte fundamental del tiempo de inactividad planificado.
Tiempo de inactividad no planificado
Como su nombre lo indica, sucede cuando se tienen que realizar reparaciones de emergencia sin previo aviso. Se trata, sin duda, de uno de los más grandes problemas en el sector manufacturero, automotriz, de la construcción, etc. Cuando ocurre, la productividad de una empresa se ve afectada notablemente, así como las ganancias.
Cuando una máquina importante no está operando correctamente, los problemas comienzan a surgir. Por esta razón, el mantenimiento regular es tan importante.
Durante el tiempo de inactividad no planificado, los equipos se reparan lo más rápido que se pueda, tratando de evitar pérdidas para el negocio en medida de lo posible. Esto, por supuesto, se puede evitar programando el tiempo de inactividad, lo que reduce también el tiempo que un activo puede permanecer fuera de servicio.
El dilema
La razón número uno de fallas catastróficas en una instalación es la falta de mantenimiento eléctrico. Las conexiones deben ser revisadas anualmente en busca de sobrecalentamientos, y cada tres años para apretarlas físicamente. El gran problema suele ser la necesidad de algunos departamentos, como TI, de mantenerse activos en todo momento. Esta incompatibilidad con el tiempo de inactividad suele aplazar las tareas de mantenimiento de forma indefinida, dejando para mañana lo que se puede arreglar hoy.
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La importancia del mantenimiento
Con el mantenimiento preventivo se realizan trabajos en los equipos para disminuir el riesgo de fallas y paros no programados.
La mayoría de los equipos eléctricos son principalmente mecánicos, y cuando se encuentran en posición estacionaria sin operar, estos tendrán dificultades para funcionar correctamente al encenderse.
Si esto ocurre, por ejemplo, con un interruptor, que debe funcionar durante un incidente, las consecuencias pueden ser desastrosas. Cuando se dispara, este detiene el flujo de la corriente en el circuito, liberando la falla o proveyendo un punto de aislamiento para que los trabajadores hagan su labor de forma segura. Si no se dispara, no existe protección para el personal o el equipo. Esto significa que la falla durará más tiempo, empeorando el daño o las condiciones peligrosas.
Dados los riesgos, cada componente eléctrico debe ser mantenido de forma proactiva. Por otro lado, si bien el mantenimiento eléctrico no extiende la vida útil de todos los equipos, al menos indica cuándo está cerca de fallar.
¿Y los transformadores?
Los transformadores son componentes clave de una planta, pero a veces existe negligencia en su mantenimiento. Esto es particularmente riesgoso, pues una falla en uno puede implicar semanas de reparación o un largo tiempo de espera para reemplazarlo. El tiempo de inactividad y los costos de reparación podrían ser estratosféricos.
Entre las empresas que sí realizan mantenimiento preventivo en transformadores, la mayoría también hace análisis de aceite, lo que permite obtener un diagnóstico de su estado.
De igual manera, el análisis de gases disueltos busca fallas internas que incluyen efecto corona, fallas térmicas, arco eléctrico y de aislamiento. Todas estas disuelven el aceite en distintos gases; el incremento de su presencia puede ayudar a diagnosticar fallas potenciales en el transformador, sin la necesidad de tener que apagarlo. La mayoría de los problemas se pueden solucionar con planificación, sin tener que hacerlo de emergencia.
Conclusión
El mantenimiento preventivo es una inversión. Trabajar con infraestructura de alto o medio voltaje requiere capacitación específica, y el personal que la tiene rara vez está empleada en la empresa que lo necesita. Por eso, es necesario contar con ayuda externa certificada.
Los proveedores especializados en instalaciones industriales de medio y alto voltaje cuentan con técnicos capacitados de forma distinta que los que solo trabajan en casas o edificios de oficinas. Técnicas y herramientas diferentes permiten realizar el trabajo requerido.
Y aun contando con técnicos especializados, se necesita de una planeación meticulosa para minimizar el tiempo de inactividad no planificado, sobre todo si se trata de una instalación de gran tamaño.
Por último, el mantenimiento eléctrico requiere de equipo especializado. De hecho, muchos fabricantes producen equipos de prueba específicos para probar su protección contra disparos y los dispositivos de control. Hacer estas pruebas puede tomar hasta ocho horas, además de que se necesitan de especialistas que puedan realizarlas. Las organizaciones que las llevan a cabo una o dos veces año no suelen contar con los equipos necesarios para hacer el trabajo correctamente. Esta es otra las razones por las que un externo debe programar el mantenimiento preventivo.
Es casi un hecho que cualquier empresa sufrirá tiempo de inactividad en el futuro. Sin embargo, el mantenimiento en la infraestructura eléctrica asegura que cualquier apagón no será producto de negligencia.
Fuentes: Data Center Knowledge
Spark Power
Creative Safety Supply
Asset
